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注塑企业如何减少模具维修,让效益大幅提升!
发布时间:2019-11-30 15:24:01        浏览次数:2        返回列表

注塑模具在数以万计的使用过程中,难免会出毛病。但问题是模具的维修次数应尽可能想办法缩短,可以大大减少维修费用,提升生产效益。

从理想状态上来说,一个模具设计寿命30万啤,5万啤大保养一次,在生产周期内除了易损件的弹簧顶针胶圈等,其他的零部件不用换。但实际上一般模具都是修了又修,甚至一套量产模具一个月会有2-3次维修。

事实上,模具的大多数维修是可以避免的,有保养的问题和生产过程控制的问题。下表是对一家公司模具维修履历的分析。

车间模具维修履历分析

内容

次数

原因

关联部门

毛边/镶针断/司筒针断/斜顶断/顶针多胶/顶针断/拉伤

34

生产安定化

生产为主

热流道堵塞

16

制造过程控制

生产

夹PIN

9

来料控制

采购为主

热流道错位/斜顶裂/模具漏油/段差/热流道多胶/拉针断/热流道不出产品/斜顶卡死/模板变形合不死/滑块跑胶/斜顶卡死

12

模具装配/保养质量

模具为主

中板拉不开/排气不良

5

生产保养

合计

76

能看出来,模具维修其实极少数是出自模具自身的原因。下面来说说减少模具维修的办法:

1. 加强科学注塑知识培训,尽量在生产中不伤害模具。低压保护设置、合模速度、锁模力、注射速度、保压压力、模温等参数不当等都会极大的损坏模具,这是万万要注意的呀。

2. 生产控制。类似表中热流道塞铁及PIN针卡坏模具的事要尽量避免。

3. 胎里的毛病要避免。模具的设计和制造过程就是“怀胎”,这时候的毛病不能有,否则维修是避免不了的。比如模具7大系统的设计,材质等就不一一说了。

4. 模具保养。平时生产中的一级二级保养和模修部门的三级保养要扎实到位,什么拉丝灰尘披锋要避免,弹簧断/顶针卡/铲鸡起刺等都要避免。

5. 易损件的标准化及库存。顶针/弹簧/司筒/导柱/导套等要尽量统一规格,备库存。

6. 作业流程规范化,人员培训及绩效考核。

做好了上述6点,模具的维修事故可以普遍降低5成,企业的生产效益也大大提升。

在组装前应仔细研究分析总装图.零件图,了解各零件的作用,特点及其技术要求,确定装配基准.通过装配,最后全面达到产品的各项质量指标,模具动作精度和使用过程中的各项技术要求。

装配基准

(1)以塑料模中的主要工作零件如型芯,型腔和镶块等作为装配的基准件,模具的其它零件都有装配基准件进行配制和装配。

(2)以导柱导套或模具的模板侧基面为装配基准面进行修整和装配。

模具装配精度

(1)各零,部件的相互僮精度,如距离尺寸精度,同轴度,平等度,垂直度等。

(2)相对运动精度,如传动精度直线运动和回转运动精度等。

(3)配合精度和接触精度,如配合间隙,过盈量接触状况等。

(4)塑料成形件的壁厚大小.新制模具时,成形件壁厚应偏于尺寸的下限。

修配原则

(1)修配脱模斜度,原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内型芯应保证小羰尺寸在制件尺寸公差范围内。

(2)角隅处圆角半径,型腔应偏小,型芯应偏大。

(3)当模具既有水平分型面又有垂直分型面时修正时应使垂直分型面接触时水平分型面稍稍留有间隙。间隙值视>0.01mm;小型模具只需涂上红后相互接触即可;大型模具间隙约为0.02mm左右。

(4)对于用斜面合模的模具,斜面密合后,分型面处应留有0.02-0.03mm的间隙。

(5)修配表面的圆弧与直线连接要平滑,表面不允许有凹痕,锉削纹路应与开模方向一致。